0 引言

      某公司二线5 000t/d熟料生产线回转窑规格为Φ4.8m×72m，在生产中不断进行适应性改造。通过近两年的改造，燃烧器和篦冷机分别更换为Polflame VN 高效环保喷嘴可调式燃烧器和中置辊破的FLSmidth十字棒篦冷机，TTF分解炉也进行了加高扩容。运行中，窑系统运行基本稳定，窑日产稳定在6 800t左右，吨熟料标煤耗达到102.03kg，熟料3d强度稳定在31.0MPa左右。为降低煤耗，公司决定于2023年7月开始采用低SM、低IM配料，将SM和IM由原来2.60±0.10、1.3±0.10分别降低至2.30±0.10、1.25±0.10，虽然标煤耗下降了2.0kg以上，但是熟料3d强度下降至29MPa左右，28d强度也下降了1.53MPa。为了继续贯彻低SM和低IM配料、确保标煤耗不再升高，决定从窑况和配料上进行调整。通过处理厚窑皮、降低生料细度、提高熟料KH、优化操作参数等一系列措施，最终做到熟料煤耗下降、熟料强度提高的较好效果。

1 存在的问题及原因分析

      （1）窑皮偏厚。由于采用低硅率配料，熟料液相量增加了1.24%，造成烧成带窑皮增厚（见图1），窑筒体温度最低达到167℃，窑内燃烧空间变小，造成热力强度下降。窑尾烟室负压由正常的-300Pa左右升高到-400Pa，影响到窑内通风，造成煤粉燃烧不完全，fCaO合格率下降，产量下降，而且会在厚窑皮末端形成大球，造成来料不稳，篦冷机一室压力和二次风温波动大。


图1 调整前窑皮情况

      （2）分解炉缩口及烟室结皮快。分 解炉缩口规格为2.25m×2.25m=5.06m2，由于物料易烧性变好，物料熔点低，并且由于分解炉缩口为正方形，四角容易结皮，造成分解炉缩口实际面积变小，最终造成窑内通风不良，加剧窑况恶化。
      （3）从熟料化学分析看，2023年9月熟料中SO3含量仅0.46%，比7月的0.61%低0.15%，造成硫碱比比7月低0.12。因为当熟料中SO3含量适当提高时，会有利于改善生料易烧性，并提高熟料强度，但要以硫的含量增加不降低饱和比为前提。因此，9月SO3的降低也是造成熟料3d强度降低的原因之一。
      （4）生料细度偏粗。由于窑台时产量达到285t/h，立磨台时产量仅445t/h左右，造成立磨和窑同步运行，有时立磨出现问题被迫减产，故将0.2mm筛筛余指标由1.5%......

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