高温季节施工使得温控难度进一步加剧，外界环境温度叠加内部水化热形成双重热源，原材料预冷难以实施，养护条件难以保障，温度应力控制面临严峻考验。通过探讨高温季节大体积混凝土温控的难点，提出原材料预冷、内部埋管循环冷却、表面保温保湿养护和分层分块浇筑等温控措施，结合工程案例验证了温控方案的有效性。

随着国家大气污染防治政策持续收紧与环保督察力度不断加强，骨料生产线扬尘排放标准日趋严格，传统粗放式生产模式面临转型升级压力，亟需系统梳理扬尘污染特征与污染源分布规律，优化完善各环节防控技术措施并科学评价减排效果。从骨料生产线扬尘污染特征入手，分析破碎筛分、物料输送、堆场装卸等典型环节的污染源类型与排放规律，探讨生产源头抑制、密闭净化、封闭管理、综合阻控等技术优化路径，并结合实测数据评价各项防控技术的减排效能。

水泥稳定碎石基层具有强度高、刚度大和整体性好等特点，但在温度和湿度变化时易产生收缩裂缝，导致沥青面层形成反射裂缝，从而影响路面的使用性能。材料在反复应力作用下发生的疲劳破坏是影响路面使用性能和服役寿命的主要因素，疲劳损伤的发展过程涉及裂缝萌生、扩展和最终失效等多个阶段，各阶段的损伤机理和影响因素存在显著差异。对水泥稳定碎石材料的基本性能特征和循环荷载下的疲劳破坏机理进行分析，研究影响疲劳寿命的主要因素，提出了材料性能改进策略。

混凝土结构在服役过程中，受荷载作用、环境侵蚀及材料自身特性等因素影响会产生各类裂缝，削弱了结构截面的有效面积并为有害介质侵入提供了通道，及时采取有效措施对裂缝进行修补已成为混凝土结构维护加固工作的重要内容。对混凝土裂缝的主要成因进行分析，阐述注浆修补技术的基本原理，介绍压力注浆、化学注浆、渗透注浆及复合注浆等常用修补技术的工艺特点和适用范围，并结合工程实例对注浆修补效果进行了检测分析。

伴随城市空间开发向高空延展，高层建筑成为城市建设中的重要部分，其结构的安全与耐久性直接关系着居住状况及公共安全。混凝土作为高层建筑中核心的建材，在施工和使用阶段容易出现裂缝问题，不仅影响建筑的外观，甚至会埋下安全隐患。针对高层建筑混凝土裂缝开展研究工作，深入分析裂缝产生的深层原因，并有针对性地提出质量防治对策，旨在为高层建筑混凝土结构质量控制提供理论与实践参考。

该公司Φ4.8m×74m回转窑原红外测温系统存在温度检测失真、定位偏差、画面模糊等问题，无法准确监测筒体温度与窑内工况。通过采用线性扫描仪式红外测温系统进行升级改造，实现了筒体全段温度精准监测、窑皮与耐火砖状态实时显示、轮带滑移量及热变形在线计算。应用结果表明，改造后测温准确、定位精准、画面清晰，可提前预警异常热点与结圈，优化窑运行参数，延长耐火砖使用寿命，提高回转窑安全稳定运转率。

针对水泥厂PH锅炉振打装置展开研究与实践，阐述传统电机减速机带动振打锤的振打装置在运行中存在高噪声以及维修成本高的问题。提出以振打电机替换传统装置的技改方案，通过对技改方案的实施过程进行分析，并对比改造前后的运行进行对比，验证了该方案在节能降噪和降低维修成本方面的显著效果，为水泥厂PH锅炉振打装置的优化提供了可行的技术路径。

该公司Φ4.8m×74m回转窑原红外测温系统存在温度检测失真、定位偏差、画面模糊等问题，无法准确监测筒体温度与窑内工况。通过采用线性扫描仪式红外测温系统进行升级改造，实现了筒体全段温度精准监测、窑皮与耐火砖状态实时显示、轮带滑移量及热变形在线计算。应用结果表明，改造后测温准确、定位精准、画面清晰，可提前预警异常热点与结圈，优化窑运行参数，延长耐火砖使用寿命，提高回转窑安全稳定运转率。

针对水泥厂PH锅炉振打装置展开研究与实践，阐述传统电机减速机带动振打锤的振打装置在运行中存在高噪声以及维修成本高的问题。提出以振打电机替换传统装置的技改方案，通过对技改方案的实施过程进行分析，并对比改造前后的运行进行对比，验证了该方案在节能降噪和降低维修成本方面的显著效果，为水泥厂PH锅炉振打装置的优化提供了可行的技术路径。

该公司原料配料采用伽马分析自动配料系统。该系统在生产中存在反馈不及时与断料判断困难，影响生产的连续性和产品质量稳定性。当原料发生变化时，配料系统不能很好地适应，造成配料不稳定，影响影响生料磨的运行。

泉兴水泥公司的Φ3.8m×13m水泥磨机存在台时产量低、能耗偏高等问题。通过实施衬板结构优化、隔仓篦板改造以及收尘系统升级等技术措施，磨内通风效率提升了28%，选粉效率达到55%以上，台时产量提高了13t/h。改造后，每年可节约电费163万元，为水泥行业的节能降耗提供了工程化参考依据。

5 000t/d水泥熟料生产线回转窑窑头喷煤管鱼鳞片密封不严，对该处密封结构进行改进，增设活套式钢制密封套，内部填充耐高温岩棉，并预留平移及摆动调整间隙，解决了漏风、漏料问题。链板斗式提升机更换单件链板时上下销轴不易对正、调整困难，设计了一种由支座和丝杆组成的专用工具，两个支座套在待更换链板的上下滚轮上，通过丝杆及螺母调整张紧，使上下链板快速对正成一直线，更换单件链板的作业1人5min即可完成，显著提高了检修效率，降低了劳动强度。